制品烫印故障的成因及对策
故障名称	成  因  及  对  策
烫印层与基体结合 不牢，容易剥落	(1)箔料粘接剂与基材的材质不匹配。应更换箔料品种。   (2)制品表面有脱模剂、研磨剂、灰尘、指纹及油污等。应使用酒精等溶剂擦拭制品表面。   (3)烫印温度太低。应适当提高。   (4)烫印压力太小。应适当提高。   (5)烫印时间太短。应适当延长。   (6)箔料过期，粘接剂失效。应换用新箔料，不能使用过期的烫印箔。   (7)烫印面的反面有加强筋或其他高度不同的构造，导致烫印压力不均匀。应从制品的内 侧将空心部位顶住，保持烫印面压力均匀
烫印层焦化变色	(1)烫印温度太高。应适当降低。   (2)胶板、印模、胶辊等加热体与烫印箔太近。应适当加大加热体与烫印箔间的距离。   (3)烫印时间太长。应适当缩短
烫印层表面失光发暗	(1)烫印温度偏高。应适当降低。   (2)烫印时间偏长。应适当缩短。   (3)烫印箔与加热体间的距离太小。应适当加大
烫印层起皱	门)胶扳，印摸，胶辊与烫印箔过于接近。应适当拉丈距离。   (2)胶板、印模、胶辊温度太高。应适当降低。   (3)制品的窗孔等部位未垫胎夹具，烫印压力不均匀。应将制品空心处垫实，使烫印压力保持均匀。   (4)烫印箔送人不平整。应检查送箔装置。   (5)烫印箔表面张力太小。应适当增加张力，拉紧烫印箔
局部漏箔漏烫及表面斑点	(1)制品表面有油污及灰尘等。应使用酒精擦拭制品烫印面，清除油污及灰尘等。   (2)制品表面有气泡、缩瘪及严重的表面银丝等成型故障。应采取针对措施，在制品成型过程中解决。   (3)烫印箔表面脱离剂质量太差，脱离性不良。应换用脱离性较好的烫印箔。   (4)制品表面有毛刺。应清除表面毛刺。   (5)胎夹具不良。支撑效果差，烫印压力不均衡。应改进胎夹具结构，调整烫印面压力，之均衡。使   (6)烫印温度不均匀或温度偏低。应适当调节烫印温度，移动胶辊位置，对于缺箔处，可磨 平砂光后复烫或局部补烫
烫印后制品开裂	(1)胎夹具支撑不良，局部受力集中。应改进胎夹具结构，使烫印面受力均匀。   (2)烫印压力太高。应适当降低。   (3)烫印面有明显的熔接痕及流料痕等成型缺陷。应针对性地调整制品的成型工艺
烫印后制品表面变形	(1)烫印温度太高。应适当降低。   (2)烫印压力太大。应适当降低。   (3)烫印时定位不良。应修正定位。   (4)烫印件结构设计不合理。在设计时，烫印制品应具备以下结构特点：   (5)形状凸起的制品，凸起的高度不小于0．8m。
烫印后制品表面变形	(1)凸起的筋宽不小于0．25mm，在可能的情况下，凸筋的顶面可制成稍凸出o．1mm的形状。   (2)位于制品底部的凸筋与侧壁之间的距离不小于6nma。   (3)位于制品倾斜侧底部的凸筋与侧壁的距离最小为1．5mm。   (4)分别用几种颜色烫印几个凸筋时，筋间距离不小于lmm