密胺塑料(三聚氰胺—甲醛)模压成型故障的排除
故障名称	成  因  及  对  策
制品表面暗淡	(1)原料中水分含量太高。应进行预热干燥处理。   (2)模具型腔表面光洁度太差。应进行镀铬抛光处理，提高型腔表面光洁度。   (3)固化不足。应适当增加固化时间及提高模具温度。   (4)模塑压力不足。应适当提高
制品表面焦斑	(1)预热温度太高。应适当降低。   (2)模具温度太高。应适当降低。通常密胺塑料的成型温度为160—180'C，最低不能低于 150~C，一般上模温度比下模略高5t左右。需要注意的是，模具实际温度通常比压机温度表 上反映的数值低5-10~C，开始试模时，最好用温度表实测模具型腔温度，调整偏差
制品表面色泽不均	(1)原料中水分含量太高。应预热干燥处理。   (2)预热温度太高或预热时间太长。应适当降低预热温度和缩短预热时间。   (3)模具温度太高。应适当降低。
制品表面色泽不均	(4)原料流动性太差，塑化不均。应适当调整成型温度和压力，提高原料的流动性能。同 时，最好对粉状和颗粒状原料进行压片处理，密胺压片的常用直径为60-80mm，高度不超过 直径的一半。压片时最常见的故障是发出尖叫声，这是由于压片时原材料温度太低所致，尖 叫声有损于压锭模，对此，只要将原料加温到20Y：，即可消除尖叫声。压片疏松也是常见故 障，原因是压力太低或压锭动作太快，引起排气不良。一般压锭压力为60—IOOMPa，压锭模的 上、下模间应有o．2—o，3nan左右的配合间隙，用其排除原料中的气体，使压片紧密致实。此 外，影响密胺塑料预压性能的主要因素还有水分含量，水分含量太少，不利于压片成型；水分 含量太多，对压制成型不利
制品疏松	(1)闭模速度太慢。应适当加快。   (2)初压时间太长。应适当缩短。   (3)放气时间太长。应适当缩短。通常放气的次数和时间长短凭经验确定，放气动作力求 迅速。只要卸除一下压力，再立即恢复到原来的压力，放气动作就算完成丁。对于形体结构 复杂的制品，还应从模具方面考虑排气结构。   (4)模塑压力不足。应适当提高。通常在原料未经预热的情况下，需要20—30MPa的成型 压力；经过预热，压力可减至15—20MPa。   (5)固化不足。应适当增加固化时间及提高模温。由于没有充分固化的密胺塑料中含有 大量的游离甲醛。如果是制作食品器具，制品出模后应再人印-120~C烘箱中加热30— 60rain，使之进一步固化，减少游离甲醛的含量
制品表面起泡	(1)原料中水分含量太高。应将原料装入密封袋中，置于阴凉干燥处保存。使用时最好进 行预热干燥处理。密胺塑料预热的方法很多，最好采用高频预热，使其能够均匀而迅速地预 热。当高频预热粉状和粒状的密胺蛔料时，应先将其盛放在聚丙烯或低压聚乙烯制成的浅盘 内，再放到预热机电极上预热，预热料与电极板之间的合理间隙为3—5mm；最佳预热温度为 100—115~C，预热温度过高或预热时间太长，会使塑料的流动性降低。   (2)未充分放气。应采用低压缓慢锁模，尽快再次打开的放气方法。   (3)固化不足。应适当增加固化时间及提高模具温度