1 　交叉污染产生的原因

1. 1 　功能槽的排布位置不合理

在电镀的废次品中能经常看到表面东一块、西一块的黑色或灰黑色的斑迹。据多年来的实践,这是由于生产线上交叉污染造成的镀后污染。生产线上功能槽的排布位置不合理,造成行车在越位过程中,由于挂架上吸附的镀液滴液造成交叉污染。比较下述二个方案,第一方案易造成交叉污染,而第二方案则不容易造成交叉污染。



　　从方案1 和方案2 中可以看到,工艺流程都是一样的,只是槽位布置不同,就产生了运行中合理与否的差异。我们来分析方案1 : 槽序位置5 # 、6 # 、7 # 、8 # 是合理的,但以后要越过中和工序(9 、10) 才到三级逆流纯水洗槽(11 # ) ,而9 # 、10 # 为碱性槽,有碱的蒸气上升,造成污染。另外,在电镀后挂架返回途中, 经过漂洗( 12 # ) 的工件又要越过中和槽(10 # ) ,遭到中和工序(9 、10) 的污染;接着还要遭到去氧化槽(7 # ) 和除油槽(5 # ) 的污染。通过这一段越位运行,工件和挂架同时遭到了酸、碱雾气的污染。但这已是镀好了的工件,故称镀后污染。相对来说,第2 方案的槽位布置就比第1 方案合理。

1. 2 　槽液位高度的不合理

生产线上各功能槽和漂洗槽液位高度的不合理,这一点易被现场工艺员所忽视。在生产过程中,有时镀后被污染的产品很多,有时则较少。其实是功能槽和漂洗槽的液面高度不合理。

我们把除油槽、去氧化槽、活化槽、电镀槽、中和槽等叫做功能槽,它们完成各自的功能。把漂洗槽和其他槽叫做辅助槽,它们也完成各自的功能。其中最多的是漂洗槽。所以特别要强调漂洗槽液位高度对产品漂洗效果的影响问题。

1. 3 　挂具运行中垂滴造成污染

挂具在运行中造成吸附的镀液的垂滴,污染阴极,再污染工件的现象时有发生。

2 　交叉污染的危害

对微电子器件电镀,都是功能性镀层,一般镀层为锡、铅锡、锡铋、锡铜、银等,用作贴装工艺,俗称SMD 电镀。几十至几百个电子管排列在一片框架上,电镀以后再进行分切成为单个器件。如果这片框架上有手指甲大小的被污染的斑迹,那么这一片框架就得挑出来整片退镀返工。也就是说,受污染的虽然只有几个电子管,但涉及退镀返工的却有几百个电子管。要知返工后的质量总是比不上一次合格的好。
如果被污染的器件没有被发现,被混入成品中,那么将会造成不堪设想的后果。

3 　减少或消除交叉污染的措施

(1) 对生产线工艺流程工位排布不合理的问题所造成的交叉污染,在有条件可能的情况下,对生产
线进行工位调整的改造和电脑程序的重新设定。

(2) 对各槽液位不合理造成的交叉污染,必须对液位进行统一调整。具体举例:把除油槽、去氧化槽、活化槽、电镀槽、中和槽的液位高度控制在离槽口同一个水平面上,例如都离槽口130mm 的距离,实现的方法是在槽端侧面开溢流口。若槽液由于补充材料等原因上升,则多余的溶液从溢流口溢出,收集在专用盛器中。若液位不够高,及时补充溶液到溢流口。如果有几个电镀槽,则可以把几个溢流口用管子连通,多余的电镀液由连通管收集在一起,自动流入专用盛器中。如果其中有液位达不到溢流口的镀槽,应该及时补充镀液。

我们把三级逆流漂洗槽液位,第一级水洗(出水口所在的槽) 槽水位控制在离槽口110mm ,第二级水位控制在离槽口90mm ,第三级水洗(进水口所在的槽) 水位控制在离槽口70mm。也就是说,第一次水洗槽液面比镀液高20mm ,第二次水洗槽液面比镀液高40mm ,第三次水洗槽液面比镀液高60mm ,这样就不会漏洗,漂洗到的部位越来越高,这样就保证了水洗效果,挂架的酸、碱残留物会彻底漂洗干净,避免含酸、碱的水滴到产品上造成交叉污染。

(3) 对挂具在运行中吸附镀液的垂滴造成的交叉污染解决的方法:可以做活动拆装式阴极棒保护帽盖。挂具钩上阴极棒后,在极棒上面扣上帽盖。帽盖随同阴极棒一起运行,生产线上所有的极棒都避免了垂滴污染(垂滴镀液落在帽盖上,不落在阴极棒上) 。极棒取卸挂具时,先卸帽盖,上挂具后再扣上帽盖。操作工多了一道上、卸帽盖的作业,似乎麻烦了一些,但比起因交叉污染而造成的返工作业,要经济得多。